1項目概述   

該項目重點是實現生產組織全過程中技術準備，生產計劃及調度，產品加工，資源保障等部門的信息共享協同工作，保證設備利用率，合理配置和調度資源，提高生產能力。實現業務流程的可視化，促進業務流程的持續優化。

當前所面臨的問題主要焦點集中在“針對計劃、物料、生產過程問題的解決”。計劃層與執行層存在空隙，造成這種空隙的是資源物料，計劃，生產過程的不斷更新導致。主生產計劃及物料需求計劃都是建立在理想穩定的狀態基礎上，然而計劃，資源等會在計劃到生產這段時間內發生改變，制造環境也可能發生變化，設備的突然故障或者更換以及不合格品率不符合要求都會導致計劃的混亂。那么需要計劃排程來規避這些問題的發生，有機的將計劃，資源，生產串聯起來，做到實時化，智能化，集成化的更新。

現公司為了更好的管控車間現場，需要對生產車間內生產設備進行監控管理，并由設備管理延伸到整個車間的生產管控。故需要一套適合機修廠自身的生產管理軟件結合設備監控系統來提高工廠對生產現場的管控能力，優化生產。

以柔性制造系統、敏捷制造等信息化改造為建設目標，利用傳感技術、無線通信技術、計算機網絡技術、智能數字化技術、物聯網應用服務平臺技術等多種現代化技術，打造基于物聯網的綜合示范平臺，建立起一個示范性應用基地。

通過WIP（在制品管理）+SCADA（設備聯網）實現敏捷制造的生產管理目標，以信息可視化提供的數據支撐，準確掌握各類生產的資源負荷狀況，提高瓶頸資源利用率，提升原料工裝夾具配送精準度、提升生產應變能力。以信息可視化達到問題預判、問題預防，減少生產問題。及時傳遞操作中的生產作業狀態信息，促使解決問題流程的實施及現場管理組體系的完善。以信息化手段，實現可視化全息車間管理。提供多種統計分析，為決策者提供充足的數據依據。打造具有先進性、科學性、前瞻性的現代化生產體系。

可視化的車間管理，提升效益，通過原料準備、生產計劃信息、加工過程的透明化、實時化，提升配送精準度，監控生產設備運行情況，確保及時生產配送，提高效率。以設備信息可視化，提高設備信息化水平，提升效率，降低不合格品率，提高用戶滿意度。以產品生命周期可視化，分析流程瓶頸，有效推進生產協調，降低生產執行出錯率，提升部門協作效率。以工藝內容可視化，加強員工自主性，提高數據共享效率，增加產線應變能力。以異常信息可視化，快速響應并有效解決，避免停線，降低風險。通過庫存信息透明化、實時化，避免信息傳遞延時而導致的物料出入庫出錯，降低倉儲成本。行成透明化、實時化、現代化的智慧車間。

1.打造具有先進性、科學性、前瞻性的現代化生產標桿。

2.通過信息化手段實現智能調度排產、生產數據跟蹤，提高生產協同效率。

3.通過信息可視化促進精益生產以提升管理過程的問題解決能力，達到問題預判、問題預防的效果，可視化包括：

1)生產進度可視化：實時對生產進度進行跟蹤，挖掘生產瓶頸，提升交期把控。

2)生產質量可視化：分析生產過程中的不良問題，歸納總結不良原因，整理解決方案，提高生產質量。

3)異常信息可視化：提高異常情況響應速度，保證生產過程流暢性，提高生產效率。

4.打造信息化工藝流程，生產排產、生產過程高度自動化，將生產工藝標準化，準確化。

5.通過信息化，智能化，縮減人工成本，提升設備高度協同能力。

6.通過物聯網技術實現設備數據自動采集，設備數據和生產數據自動報工。

7.提供多種統計分析，為決策者提供充足的數據依據。

依據設計施工圖紙和技術要求，本項目的材料、設備、施工必須達到下述規范、標準的要求，如下述標準及規范要求相互間有出入時則以最新的較嚴格者為準。本設計遵循的相關標準規范包括：

1)       GB/T 18725-2008 制造業信息化 技術術語

2)       GB/T 18757 2002 工業自動化系統企業參考體系結構與方法論

3)       GB/T 10113 2003 分類與編碼通用術語

4)       GB/T 22124.3-2010 面向裝備制造業產品全生命周期工藝知識 第3部分 通用制造工藝描述與表達規范

5)       GB/T 26327-2010 企業信息化系統集成實施指南

6)       GB/T 26335-2010 工業企業信息化集成系統規范

7)       GB/T 25486-2010 網絡化制造技術術語

8)       GB/T 25487-2010 網絡化制造系統應用實施規范.pdf

9)       GB/T 25489-2010 網絡化制造系統功能規劃技術規范(1)

10)       GB/T 26119-2010 綠色制造 機械產品生命周期評價

11)       GB/T 25111-2010 網絡化制造環境下的制造資源分類

12)       JB/T 8823-1998 機械工業企業計算機輔助管理信息分類編碼導則

13)       GB/T 22454-2008 企業集成 企業建模構件

14)       GB/T 16642-2008 企業集成 企業建模框架

15)       GB/T 18726-2011 現代設計工程集成技術的軟件接口規范

16)       GB/T 18729-2011 基于網絡的企業信息集成規范

17)       GB/T 20720.3-2010 企業控制系統集成 第3部分：制造運行管理的活動模型

18)       GB/T 20720.2-2006 企業控制系統集成 第2部分：對象模型屬性

19)       GB/T 20720.1-2006 企業控制系統集成 第1部分：模型和術語

20)       GB/T 16642-1996 計算機集成制造系統體系結構

22)       GB/T 18999-2003 工業自動化系統 企業模型的概念與規則

23)       GB/T 25109.3-2010 企業資源計劃 第3部分：ERP 功能構件規范

24)       GB/T 25109.4-2010 企業資源計劃第4部分：ERP 系統體系結構

25)       SJ/Z 11362-2006 企業信息化技術規范 制造執行系統(MES)規范

26)       SJ/T 11293-2003 企業信息化技術規范 第1部分 企業資源規劃系統(ERP)規范

27)       GB/T 25485-2010 工業自動化系統與集成 制造執行系統功能體系結構

28)       GB/Z 18727-2002 企業應用產品數據管理(PDM)實施規范

29)       GB/T 16664-1996 企業供配電系統節能監測方法

30)       GB T 15587-2008 工業企業能效管理導則

31)       GB/T 8222-2008 用電設備電能平衡通則

32)       GB 17167- 2006 用能單位能效計量器具配備和管理通則

33)       GB/T 2589-2008 綜合能效計算通則

34)       GB/T 23331-2009 能效管理體系 要求

35)       GB/T 3484-2009企業能量平衡通則

36)       GB/T 7119-2006 節水型企業評價導則

37)       GB/T 13471-2008 節電技術經濟效益計算與評價方法

38)       GB50174-2008 電子信息系統機房規范

39)       GB 50311-2007 綜合布線系統工程設計規范

40)       GB 50115-2009 工業電視系統工程設計規范

41)       GB 50464-2008 視頻顯示系統工程技術規范

42)       GB 50348-2004 安全防范工程技術規范

43)       GB 50395-2007 視頻安防監控系統工程設計規范

44)       GB 50394-2007 入侵報警系統工程設計規范

45)       GB 50396-2007 出入口控制系統工程設計規范

46)       GB 50371-2006 廳堂擴聲系統系統設計規范

47)       GB 50174-2008電子信息系統機房設計規范

48)       GB50635-2010會議電視會場系統工程設計規范

49)       GB50799-2012電子會議系統工程設計規范

50)       GB 50343-2012 建筑物電子信息系統防雷技術規范

除執行國家的有關標準外，還應執行機械制造行業的相關標準。無規范和標準時，以設計部門提出經業主同意的標準執行。

           

2需求分析  

             

             

根據訂單和生產計劃制定詳細排程和車間生產作業計劃（是一種資源分配的決策活動。考慮訂單優先級、交貨期、庫存、加工路徑、產品特性、加工工序、設備負荷、資源限制等條件，將生產計劃與用戶訂單轉化為具體的生產作業計劃，排出高效率的日（班、線、臺等）的作業順序，并將設備的調整降低到最小程度。

在系統設計過程中主要由以下需求：

1)總廠計劃（系統集成）：在系統設計過程中需要考慮與整廠對各類訂單的加工產線計劃導入以及和交貨期進行控制管理，并在在MES中進行車間現場詳細排產工作。

2)手動排產：該功能模塊主要是根據從總廠中讀取的主計劃進行分解，企業工作人員根據現場設備負荷、交貨期等情況在系統中進行手動排產、派工等操作，可具體到人員、設備、工位等。

3)生產進度跟蹤：可實時了解車間產線現場的各訂單的實際進度。

工藝管理是MES系統中必不可少的一個重要環節，工藝管理是企業重要的基礎管理，是穩定、提高產品質量、提高生產效率、保證安全生產、降低消耗、增加經濟效益、發展生產的重要手段和保證。

系統主要需求如下：（該功能可根據企業已有PDM系統中功能進行集成，把MES需要的信息從PDM系統中讀取出來，避免重復工作，該工作需PDM系統開發商配合，提供接口和相關字段）

1)工藝文件和圖文的管理：可在系統中對生產工藝圖文和相關文件進行統一管理。

2)工藝流程管理：可在系統中自定義工藝路線等。

3)工藝版本管理：可通過版本管理工藝路線等。

4)審批管理：當系統中工藝流程或工藝版本變更時需進行審批，審批流程可自定義。

設備管理是一套對生產設備、操作規程、管理制度、運行監控、故障診斷、維修維護、運行統計等進行全面管理的模塊。該模塊需要和設備聯網系統集成，一起完成該功能。

主要需求如下：

1)設備臺賬管理；

2)實時運行監控（設備聯網PLCC 系統）；

3)設備故障報警（設備聯網PLCC 系統）

4)設備運行統計分析（設備聯網PLC 系統）；

5)點巡檢信息化管理（MES 中實現）；

6)維修維護管理（MES 中實現）；

7)備品備件管理（MES 實現）；

8)零配件采購（MES 實現）

生產進度的實時報工在MES系統中是最重要的一個節點，每一個工序或零件的完成與否將直接決定整個生產任務是否能夠完成，甚至影響整個企業的計劃安排，所以通過車間實時數據報工，能最大限度地貫徹好調度結果的有效執行。

主要需求如下：

1)操作終端：每條線關鍵工位或每幾臺設備放置一條工位終端，用來進行任務查看、生產進度提交、異常呼叫、圖文查看等。          

2)生產任務查看：在車間現場指定位置放置操作終端，員工在現場終端刷卡來了解自己的生產任務，并卡查看相關工位文件、操作說明等。

3)生產進度提交：通過現場工位機或設備數據采集直接提交生產數量。

生產過程中有可能出現的異常情況，如設備故障、缺料、加工異常等情況。出現異常時，系統進行異常報備、異常跟蹤處理、異常緊急預案處理設置及異常短信通知設置，并定時生成異常處理報告和報表。

實現快速的信息傳遞、申請呼叫、實時顯示、統計分析、報表生成等，就工序作業、設備狀態、質量問題、供應物料情況等過程進行實時的信息傳遞和管理，對生產全過程構成支撐。

當品質，工藝，設備，設備參數出現異常報警時，系統會根據預先設定的人員、處理時間及提醒方式，若責任人在時間內未處理報警則逐級進行提醒

主要需求如下：

1)可在系統中自定義設置異常類型；

2)可以通過短信、郵件、看板的方式通知相關人員，根據故障類型的不同設定不同的處理人員；

3)當出現異常時，處理人員處理超時時可以逐級上報。

4)可以通過現場操作終端進行異常呼叫，呼叫時需刷員工卡記錄呼叫人員信息、呼叫時間、呼叫工位、處理人員、處理時間等。

生產質量管理主要是為了控制產品生產過程質量，降低生產風險，提高合格率和客戶滿意度，針對關鍵工序設置檢驗指導內容、質檢項及參數供質檢人員對比確認，大大降低了因上道工序存在的質量問題繼續加工生產而帶來的損失。

主要需求如下：

1)通過現場終端可以提交生產過程中產品自檢、報廢、返修等數據。

2)移動檢驗：檢驗人員配備移動終端，如PDA，PAD等。通過移動終端選定生產任務進行檢驗，并提交檢驗數據。

3)工作人員可通過系統實時查看當前生產任務的檢驗記錄和統計結果。

4)通過設備數據采集，可自動獲取檢驗設備的檢驗數據并向系統提交。

看板是把相關人員需要的數據直觀的展示出來，需要了解這些信息的員工能一目了然的看到這些信息，幫助操作人員和管理人員進行生產管控。

       主要需求如下：

1)可在每條產線、關鍵工位、關鍵部門放置對應的看板。看板位置和看板內容需詳細調研后確定。

2)看板類型：可選液晶看板或LED看板，大小待定。

在企業中,只有把收集的統計數字經過多次加工處理,進行系統地、深入地分析，才能轉換成各種有用的信息，使大量的統計數據完全實現它們的使用價值，才能發揮統計的服務和監督作用。

本系統可根據各種數據源生成各種報表，如設備故障統計報表，設備運行統計報表等等，并支持自由選取時間跨度，對象進行統計等功能。具體報表內容和報表展示方式需詳細調研后系統根據已有數據及企業需要生成。

               

企業生產管理系統在設計過程中需要考慮到系統權限劃分功能，每個菜單、每個操作、每個登錄人員都需要進行詳細的權限劃分。

如果一個對系統都不清楚的人就擁有過高的權限，對系統，對數據任意的操作，很可能導致系統崩潰，數據紊亂，造成不可預估的損失。相反，對于一個管理層來說，沒有足夠的權限及時查看數據，進行分析總結，那么就會導致信息獲取屏障，問題發現不及時，響應遲緩等問題。由此可見，系統權限的設置必不可少，他是軟件安全運行的基礎條件。

本案在權限劃分中，采取等級制，明確權限高低，操作范圍，信息知曉范圍等等，從而保證系統信息及運行安全。達到精確控制信息的私密性，獨立性。

系統在設計、分析、開發過程中，一方面應充分考慮到企業已有信息系統的對接（如OA、PDM、CAPP、ERP、DNS等），確保客戶的投資；另一方面，還應考慮到系統的后續擴展，為以后的擴充預留接口。

已有系統的數據對接主要如下：

Ø與ERP系統的的接口：把MES中需要且ERP中存在的內容通過集成讀取到MES系統中，如設備管理、BOM管理等模塊的部分或全部信息。

Ø與PDM系統的接口:實現生產現場加工任務和零件工藝圖紙、工藝路線等的無縫連接；

Ø與PLCC系統的接口：由于PLCC系統可作為一個獨立的系統存在，故PLC和MES直接的數據交互需通過系統集成的方式實現。

           

3系統解決方案  

         

數據采集平臺架構

生產線現場加工設備為西門子等國際通用的PLC，采用DAServer的方式與現場PLC進行通信交互，將現場加設備中的工藝參數，報警信息、產量等設備信息采集到系統歷史數據庫中，與當前的生產工單、加工工序、加工產品、加工時間相對應，通過報表的形式展示。

         

原料、工裝夾具掃描確認無誤后，在工位終端（觸摸屏）點擊開始加工，現場工控級實時獲取加工過程中的工藝實時數據，上傳到系統服務器中，并顯示在工位終端，供加工工人查看，業務流程如下圖所示：

         

         

3.5.1ERP 集成  

由于企業存在多個管理系統，包括ERP和PDM等。MES中的部分功能是和ERP中的一些功能重合的，為了避免員工重復的工作，MES系統需要和ERP系統做系統集成。在生產計劃方面MES系統需要讀取ERP系統的生產主計劃及交期信息，MES系統再根據從ERP中得到的主計劃進行詳細任務分解。

3.5.2生產任務分解  

該模塊主要功能為把從ERP讀取的主計劃進行進一步任務分解，根據產品的工藝路線或工藝標準，把任務分解到車間或產線。

3.5.3生產任務派工  

該模塊主要功能為，車間一線管理人員可根據MES 系統下達到車間或產線的任務進行進一步詳細分解，可具體到人、數量、工位、設備、時間等。

3.5.4返修任務派工  

該模塊主要用來對生產過程中或檢驗后不合格且需要返修的產品重新進行任務派工，可派工到原生產人員處也可指定其他人員。

3.5.5生產任務管理  

可對生產任務進行管理，如暫停任務，重啟任務，關閉任務等，任務處于不同的狀態時，會對生產過程產生不同影響。

3.6.1設備監控系統  

3.6.1.1網絡架構  

3.6.1.2遠程監控設備狀態  

一臺計算機可以同時監控超過256臺設備的實時狀態，以電子看板的形式隨時查看所有機床的狀態（運行、空閑、故障、關機、維修等狀態）。

3.6.1.3數控設備加工信息  

實時獲知每臺設備的當前運行的狀況、當前生產數量，更可進一步采集到當前報警或故障信息、機床主軸功率、機床刀具信息、機床倍率、機床坐標信息、機床進給速度及主軸轉速等。

對高端帶網卡的機床，如Fanuc / Siemens 840D帶網卡機床可方便地獲知更多實時信息：坐標信息，能夠實時反饋刀具的坐標情況，包括絕對坐標、相對坐標、剩余移動量等。機床操作信息，實時顯示機床當前所處的狀態，如編輯狀態、自動運行狀態、MDI狀態、試運行狀態還是在線加工狀態。轉速和進給，可以實時反饋機床的主軸轉速和進給速度。報警信息，如報警號、報警內容等。

3.6.1.4PLC 設備信息采集  

對于具備網絡接口的自動化生產線或設備，MDC 系統直接通過網絡與設備的PLC 進行數據交換，可以采集到如下生產數據：同時可與上層生產管理，以實現對底層設備的監控，使車間透明化。。

²生產線或設備的工作狀態（手動、自動、運行或停止等等）；

²生產線或設備的運行參數；

²生產線或設備的故障及報警信息；

²其他相關生產信息，如：生產數量、生產周期/節拍、停機次數及時間；等等；

²可以形成直觀形象的圖形界面，為管理人員提供現場的實時信息；為維修工程師快速定位和分析現場故障、確定解決方案提供有效的幫助；

²可以實時展示生產線或設備的關鍵工藝參數，實現加工過程的數字化監控，供管理人員進行生產工藝參數分析；

3.6.2程序管理及仿真  

目前，一般情況下，加工所用的程序是按照程序名放在不同的目錄下的，有時同一程序又往往存在不同的版本，這樣查找所需的程序就較為困難，很容易出現誤調用、誤操作的情況。既想準確快速地調用相應零件的程序，又要保證程序的版本正確。

 CIMCO NCBase V5 是一套基于PDM理念并充分考慮到數控加工行業特點而開發數控程序專業管理系統。該系統可以單獨運行也可與MES、ERP集成。它具有以下功能：

3.6.2.1系統架構  

²完全基于ORACLE開發，適合管理大量數據文件，用戶無數據量過于龐大的擔憂。

²采用產品結構樹的形式，可根據零件建立多級程序目錄，可讀性好。完全避免了共享文件夾等系統安全問題，系統無網絡安全、病毒攻擊、人為破壞等潛在危險。

²對程序文檔可以按加工單元、加工設備和產品零件分類的樹型結構管理，每種管理結構支持向下多級樹型結構，樹型結構可由用戶自行定制。

²采用服務器/客戶端架構，完全支持網絡浮動版，客戶端可在網上任意浮動。

²完全支持總廠/車間架構，只需總廠設置一臺管理服務器，各車間人員登陸時自動進入本車間系統，數據具有最大程度的安全性。

3.6.2.2NC管理  

²操作簡單，效率高。

²與DNC系統無縫集成，DNC系統直接從數據庫讀取數控程序，機床上傳的程序直接保存在數據庫里。

²可對數控程序的各種信息，如程序號、圖號、零件號、機床、用戶信息等進行數據庫管理。

²自動產生刀具清單文件，包括刀具名稱、幾何參數等，并自動關聯到該程序上。

²程序信息自動提取功能，比如系統對程序的圖號、編程員、機床等信息自動進行提取。

²智能的程序查詢功能，可按照產品、編程員、機床、操作者等進行組合和模糊查詢。

²強大的角色管理功能，如編程員、編程主管、檢驗員、技術主任等，對加工程序進行可靠的權限管理，不同的人員設置不同的權限。

3.6.2.3流程管理  

²對程序有完善的流程簽審管理，完全支持編制、校對、審核、批準等流程，用戶并可以根據企業實際情況進行流程的自定義。

²系統具有嚴格的權限安全措施，只有根據相關授權才能訪問系統相關資料，權限精度具體到每一菜單、每一文件、每一機床。

3.6.2.4版本管理  

²具有完善的版本管理功能，每次更改均產生新版本，可自動跟蹤、記錄程序文件的所有變更，允許用戶比較/恢復老版本。

²能實現對在同一目錄下同名程序存在不同擴展名時提供提示、修改、更名的操作。

3.6.2.5無紙化制造  

²可對程序注釋、刀具清單、工藝卡、模型圖、工程圖、加工狀態圖片等相關文件進行關聯管理。

²可以直接瀏覽NC、TXT、DOC、BMP、PDF、Autocad、Solidworks、CATIA、PRO/E、UG等各種數據文件，對CATIA 、PRO/E、UG等三維圖形文件能直接進行縮放、旋轉、平移、剖切。

²具有觸摸屏大圖標界面，適合操作者在觸摸屏上方便操作。

3.6.2.6過程追溯  

自動產生程序管理記錄，包括創建、修改、試切、批準、刪除等事件的時間及人員，使程序具有可追溯性，完全符合ISO9001管理標準，并可對記錄進行分類管理。

3.6.2.7程序統計  

具有機床程序負荷統計功能，自動生成編程員、操作員、每臺機床的程序負荷及程序進度統計報告。并以醒目直觀的柱圖、餅圖等形式表現出來。

3.6.2.8備份和恢復  

具有數據自動備份和手動備份功能，服務器會對數據進行自動定期備份，在需要時可快速恢復。

3.6.3運行統計分析  

MDC系統提供豐富的統計報告模板供您選擇，可方便、整齊地顯示您需要的各種數據，可準確知道您的設備出現了什么情況及生產計劃完成情況。如：每個操作工或每班組加工的工件數量；機床開機時間、機床停機時間、機床故障時間、機床運行時間；操作工的效率、機床利用率（OEE）等。各種形式的日報、月報、季報、年報。可以具體統計到每個機床、一個班組、整個車間。可以以餅圖、柱圖、折線圖、統計表格等多種方式統計、分析數據。

3.6.3.1電子地圖  

車間的管理人員通過WEB報表中機床布局圖，可詳細了解到廠房設備的現狀，通過機床4種基本顏色可直觀了解機床當前狀態，（運行）、空閑（黃色）、報警（紅色）、關機（灰色）。

3.6.3.2設備效能分析  

在選定時間內（如一周、一月或自定義時間）查看行效率圖，通過查看運行效率的平均數據，來了解整個部門數控設備運行效率的高低。

3.6.3.3設備狀態統計  

機床詳細信息圖包含機床24小時機床四種基本狀態（運行、空閑、報警、關機）和提供對應時間段詳細的內容，了解員工工作實際工作情況和機床狀態時間分布。

3.6.3.4利用率走勢  

系統提供的走勢圖，可以對每臺設備/每個生產線/每個分廠等進行每天/每周/每月的走勢分析，方便用戶對設備生產效率的橫向對比，通過對比來查找影響生產利用低的原因。

3.6.3.5設備生產信息統計  

3.6.3.6空閑時間統計  

可查看每臺機床在選定時間內的四種基本狀態時間以及百分比（運行、空閑、報警、關機）的統計，了解機床在選定時間內機床空閑時間及百分比

3.7.1生產任務查看  

該模塊主要功能是，用于車間加工人員查看當天的生產任務，明確每個加工人員的工作目標，查看物料配比、零件圖紙及工藝內容及時安排物流人員配料、送料提高生產效率。

員工通過刷卡查看自己的工作任務和提交進度，且每個人只能看到自己的任務。

         

3.7.2生產進度提交  

該模塊主要實現生產進度的實時提交，加工人員在現場工位終端中通過刷卡查看自己工作任務并提交工作進度。可多次提交，也可一次全部提交。

3.7.3工藝圖文查看  

員工可在工位終端，根據任務產品查看該產品的工藝圖文、對比自己的圖文版本確定為最新版本，減少因工藝說明版本問題而導致的產品報廢。

3.7.4生產進度跟蹤  

該模塊主要功能為：管理人員或計劃部人可在辦公室pc 中實時了解當前生產訂單的進度，該訂單在那個工序、生產了多少、合格率、報廢率等。并可看到當前訂單是否延期，為管理人員安排后續生產和產品交期判斷提供數據。

         

3.8.1異常類型維護  

對生產過程中可能出現的異常情況提前進行維護，根據不同的異常采用不同的方式進行處理。

         

3.8.2異常呼叫流程設置  

當車間現場出現問題時，經常遇到工作人員找不到處理人員或是不知道應該找那個部門那個人來處理這種問題，從而導致延誤生產。

該模塊就是根據不用的異常類型對呼叫流程進行提前設定，當異常出現時，系統會自動通過短信、郵件或看板的方式通知相關部門或通知到某個人，當在規定時間內未處理或未解決將逐級上報，提高解決問題的響應速度和解決效率。

3.8.3異常呼叫處理  

在異常類型和流程都設定好的情況下，當車間現場出現異常時，車間人員只需通過產線終端選擇對應的異常類型按鈕點擊即可。系統會自動通知到對應的人或部門。

         

3.9.1工序質檢錄入  

在關鍵工序生產完成后，根據需要進行工序質檢，并根據任務進行質檢數據提交，并提交產品不合格時的處理方式，如返修、報廢等。

3.9.2工序質檢查詢  

對質檢信息實時查詢。

3.10.1生產計劃看板  

該看板主要是在生產過程中顯示當前產線的生產任務，以及該產線的任務完成情況。方便生產人員對生產任務實時了解，然后合理安排作業時間等。

3.10.2生產進度看板  

該看板主要為計劃組人員提供當前所有在產生產任務的進度情況，讓計劃組人員無需進行車間就可實時了解各生產任務進度，并根據進度信息對車間生產進行調控。

         

3.10.3異常呼叫看板  

該看板主要為技術組或物料組人員提供現象異常情況，并直觀的顯示是在那條線，那個工位，由何人提出的何種異常。技術人員根據異常信息合理安排工作人員對異常狀況及時處理。從而改善了出現異常時找不到人或不知找何人的狀態。

3.11.1生產日報  

可以直觀的了解各個股每天的人工稼動率，設備可動率，計劃達成率，加班等情況，便于分析。

3.11.2生產月報  

3.11.3人員業績統計  

3.11.4生產異常統計  

3.11.5質量統計分析  

目的：通過入庫掃描&PDA掃描判定，自動生成品質日報表。通過PDA掃碼&判定自動分類計數到表單對應的單元格，減少手工統計錄入手續，提高準確率。

         

X-R管制圖

通過PDA掃碼后錄入參數，自動生成X-R管制圖。通過PDA掃碼后錄入需采集的質量特性參數，代替現有手工統計錄入到電腦的表單內，減少工作量。

3.11.6其他 

3.12.1MES系統配置  

一、軟件配置

序號	產品名稱	規格 型號	制造商	單位	數量
1	生產管理系統MES	定制開發		套	1

二、硬件配置

序號	產品名稱	規格	數量	備注
1
2
3
4
5

3.12.2設備聯網系統配置  

一、MDC軟件配置

序號	產品名稱	規格 型號	制造商	單位	數量
1
2
3

二、硬件配置

序號	產品名稱	規格	數量	備注
1
2
3
4
5
6

         

3.13.1軟件運行環境  

1)服務器運行環境

²支持的操作系統：Windows 2003 Server及以上版本；

²采用的網絡協議：TCP/IP協議；

²數據庫：Oracle 9i以上或MYSQL；

²運行環境：微軟公司.net Framework 4.0。

2)客戶端運行環境

²支持的操作系統包括：Windows XP Professional及以上版本；

²采用的網絡協議：TCP/IP協議；

²運行環境：微軟公司.net Framework 2.0。

²IE10或以下。

3.13.2硬件配置要求  

1)服務器硬件要求

²中央處理器主頻3.0GHz以上，6核。

²可以運行Windows 2000 Server或以上版本的機器。

²系統內存至少8G，建議8G以上。

²100M/1000M網卡。

²硬盤剩余空間500G以上，由于服務器存在大量的數據庫文件，需要保留足夠的空間，建議自由空間1T以上。

2)客戶端硬件要求

²計算機數量根據實際需要情況配置。

²中央處理器主頻2.0G以上。

²可以運行Windows XP 及以上版本的機器。

²系統內存至少1G，建議2G以上。

²硬盤剩余空間最小2M，建議自由空間4G以上。

²顯示器分辨率達到1024*768及以上配置。

         

         
 

         

4系統技術架構  

   

         

在本系統的軟件體系結構中，通過采用業界最新的分布式多層體系結構、J2EE、XML、XSL技術、業務邏輯構件化技術，采用業界經典的MVC　(Model-View-Controller)設計模式，實現系統表現邏輯(用戶界面)與業務邏輯(具體的業務邏輯)的分離，從而實現客戶端應用系統的“零維護”，并能夠支持多種客戶端接入設備；通過采用JAVA技術，使得網站應用服務器中的應用系統可以編寫一次，到處運行(Write once，Run anywhere)；通過采用網絡安全技術；通過采用硬件設備(Web服務器、應用服務器等)集群技術，實現了系統的可擴展性；我們還在Web服務器端實現了用戶個性化登錄。

應用系統構架采用了先進的MVC（Model-View-Controller）設計范式（Design Pattern），如下圖所示。采用分布式多層體系，使用平臺無關的技術框架和業務邏輯構件化技術。

軟件系統結構體系是按照系統設計目標與要求，采用多層矩陣結構體系。

該結構從系統處理功能橫向分類分為三層結構，即：門戶表示層、中間應用層、數據處理層，其中：門戶表示層按照應用縱向分類為工作層、管理層、決策層

視圖層：視圖控制層通過網絡傳輸層的TCP/IP傳輸協議與數據鏈路層進行數據交互，持久化數據。

中間應用層：系統由一組軟件及體系框架組成，有助于快速構建客戶化的應用系統，并保證該系統的可擴展性、易修改性、互聯性及系統平臺的獨立性，它包含J2EE、最小業務數據單元組件、業務商業模型處理組件，以及集成服務引擎、內容服務引擎、規則服務引擎、工作流引擎組成；

數據處理層：以數據庫技術為核心的數據存取、備份、處理層。采用mysql/sqlserver數據庫。

         

         

1)通過工作流運行跟蹤監控功能，以及工作流運行分析，支持業務流程優化（BPI ）和信息重組，支持工作流跨平臺機制；

2)以核心工作流為主線，結合各專業工序流，劃分各類最小管理單元。體現業務處理機構（或部門）無關性，直接反映工作流和動作唯一性，使得系統應用由被動轉變為主動，即：信息驅動工作；

3)以方便、靈活、可視化的工作流管理機制，支持自定義流程，提供完整的安全及權限設計；

4)通過工作委托功能，支持工作任務的轉移；

5)具備目錄管理功能，實現信息的多類型管理；

6)以設備最小單元為對象進行整體數據建模，并按照企業管理特點動態的邏輯劃分工作單元對象和設備包容單元（對象包容了若干子對象）；

                        

         

5項目實施方案  

本項目在實施過程中將遵守做到以下幾個方面：

1)與建設單位共同完成整個系統軟件、網絡等設計,負責系統的開發、測試、調試、人員培訓、系統的試運行和交付，并保證系統質量。

2)負責系統的維護、應用軟件的升級和更新。

3)提出對系統硬件設備的相關技術要求。

4)在項目實施前對系統各接口的相關設備提出具體的硬件、軟件、環境等技術要求。

5)提供系統開發、測試、調試、培訓的相關技術資料和報告。

6)提供系統接口軟件的操作規范和技術資料。

針對生產技術管理系統的業務需求，本項目的具體實施范圍及其工作內容如上所述。保持項目實施范圍的前后一貫性決定了項目的成敗，如果出現需要改變原定實施范圍的需求，都應以正式文檔方式提出。項目小組成員必須謹慎考慮項目范圍的改變將對整個項目進程可能產生的影響，必須在批準后才能進行。在實施過程中必須加以跟蹤。對于追加的實施范圍和內容，而在本次實施中無法實現的內容，建議依升級的方法，在下個版本中得以實現。

漸增交付

要完成客戶數據體系的建設不是很短時間就可以的。在漫長的實施過程中漸增交付的方法是指整體規劃，分步實現。把最終的交付分為較細小的子交付。于是管理層能夠在較短的時間內看到一定的成果。衡量每階段的成效。

滾動開發

客戶數據體系的建立是一個持續優化的過程。因此在系統的實施過程中需不斷改進不斷完善。項目的規劃需要一步一步的向著自動化的遠程目標前進并不斷提升。滾動開發把每一階段的成果加上用戶的反饋都作為下一階段的基礎做持續改進走向目標。

系統開發按照軟件開發生命周期進行，采用“螺旋式“開發模型。對每個生命周期的階段，設定里程碑，檢查相應的階段性成果。

系統開發遵循J2EE規范，以及客戶要求的相關技術標準，體現系統的跨平臺特性，和可移植性。

         

流程階段	主要工作	工作方式	工作目標
系統規劃	根據已有資源，提出一個系統大致解決方案，用于用戶交流時提供系統原型，供用戶參考，為需求調研提供便利條件。	查閱資料、分析行業背景、同時結合當前現有技術進行統一宏觀規劃。	制定一份科學的、實用的、 先進的系統規劃方案。
需求分析	和用戶進行全面、有效的交流。編寫詳細的需求分析報告。	面談、筆錄、演示、報表收集、求證等。	全面、清晰的了解用戶業務需求，掌握用戶各角色的職能、工作流程，以及目前用戶的業務運行現狀， 制定一份科學的需求分析報告。
系統設計	根據需求分析報告，結合現有技術編寫詳細的系統設計方案。	查閱、論證	在滿足用戶需求的情況下， 最大限度的保證系統設計的 可行性、先進性、可靠性。 制定一份科學、高效的系統 設計報告。
系統開發	根據系統設計報告進行系統的正式開發。搭建各類相應開發平臺，制定詳細、科學的系統開發進度表，認真添寫個人工作周報，按時、按質開發系統。	主要為對內的設計、研發方式，同時注意與外部的信息交流與溝通。	科學、系統的完成系統開發工作，保證系統的高效性、兼容性、可擴充性、健壯性，同時注意系統的界面友好性、易操作性。
系統測試	對開發完成系統進行全面測試。主要包括物理測試和邏輯測試量部分：其中物理測試包括軟件環境、硬件環境、網絡環境；邏輯測試包括功能測試、流程測試、數據極限操作等。詳細書寫測試報告。	考慮到效率問題，主要采取內部測試，也可適當考慮外部用戶測試。	查找系統的各種顯式和隱式錯誤，即時準確的記錄系統運行時出現和隱含的各種錯誤，并及時反饋給系統開發人員。保證系統在各類最低環境要求下安全、可靠的運行。
用戶試用	在特定范圍內搭建系統小型運行環境，安裝系統相關軟件，選擇特定用戶進行系統初步試運行，認真聽取用戶反饋意見。	主要采取對外方式，需要用戶積極配合試用工作，積極反饋試用意見	通過實際用戶的反饋意見，進一步完善系統，為下一步系統的正式部署做好準備。
系統部署	根據需求分析報告對最終系統進行全面、科學的系統部署，包括物理部署和邏輯部署，制定詳細的系統部署方案，并以此搭建系統和相應運行環境，進行系統安裝。	主要采取對外方式，需要用戶積極配合，在部署過程中還需和用戶不斷協商和交流	實現系統的科學部署和安裝，最大限度的發揮系統的運行效果，同時注意優化資源配置，減少不必要的浪費，同時避免后期維護的復雜性。
培訓	設計培訓手冊，制定培訓計劃，對實際用戶進行培訓。	根據實際情況采取集中和分散相結合的培訓方式，通用性強的子系統采取集中培訓，相對獨立、專業性強的子系統采取分散培訓。	使用戶熟練掌握系統的各項功能和使用技巧，保證用戶能獨立、便捷的完成系統的各項操作，同時還應使用戶具備一定的故障（一般性操作故障）排除能力。
試運行驗收	配合用戶做好系統最終的評估驗收工作，驗收合格后與用戶簽訂相應驗收合格文件，同時確認系統完成，交付使用。	主要為對外的配合、協調工作	保證系統順利驗收，正式交付用戶使用。

在編碼及基本建設完成后，不能立即進行使用，需要在軟件技術、軟件功能、軟件操作等方面進行系統調試、軟件功能實現、人員培訓、軟件上線使用、后期維護等一系列的工作，將這一系列的工作稱為項目實施。

項目是否成功、相關干系人的軟件使用情況是否順利，不僅取決于項目本身的質量，項目實施的質量效果也對后期相關干系人應用的情況起到非常重要的影響。

項目實施規范主要包括項目啟動階段、需求調研確認階段、軟件功能實現確認階段、數據標準化初裝階段、系統培訓階段、系統安裝測試及試運行階段、總體驗收階段、系統交接階段等八個階段工作內容，每個階段下面有不同的工作事項，各個階段之間都是承上啟下關系，上一階段的順利完成是保證下一階段的工作開展的基礎。

5.4.1項目啟動階段  

內部就成立了項目組，參與項目的需求進行研討， 在可行性分析通過后成了項目組，指定項目經理，并編寫《系統項目立項書》。

5.4.2需求調研確認階段  

階段的主要工作是實施人員向相關干系人調查相關干系人對系統的需求，包括管理流程調研、功能需求調研、報表要求調研、查詢需求調研等，實施人員調研完成后，會編寫《需求調研分析手冊》，并交付相關干系人進行確認，待相關干系人對《需求調研分析手冊》上所提到的需求確認完畢后，實施人員將以此為依據進行軟件功能的實現。如果相關干系人又提出新的需求，實施人員將分析需求的難度及對整個系統的影響程度來確定是否給予實現。需求調研階段具體包括如下內容：

1)進行需求調研準備

編制《需求調研計劃》

內部評審是否通過《需求調研計劃》，項目組、部門經理、商務等人員根據合同要求和項目實際情況對《需求調研計劃》草稿進行評審，如評審通過，則在稍后的時間內簽署，如評審不通過則重新修改。

相關干系人是否簽署《需求調研計劃》，如相關干系人簽署《需求調研計劃》，則作為以后需求調研工作的指南。否則重新修改。

《需求調研計劃》是否有變更，如果計劃存在變更，則執行變更控制流程，否則按計劃進行后續工作。

編寫及發出《需求調研通知》，項目組編寫《需求調研通知》，確定進行需求調研的相關事宜，發給相關干系人，為順利完成需求調研工作做準備

需求調研——項目組以《需求調研手冊》為依據，從業務流程、單據使用、打印格式、報表查詢幾個方面展開深入和全面的調研，并搜集相關干系人的個性化需求。

2)需求調研分析

根據調研的結果，項目組和公司其他技術部門將進一步進行分析，確定合理、可行的需求，將分析結果形成《需求分析報告》草稿。

內部評審是否通過《需求分析報告》。項目組、部門經理、公司其他技術部門的人員對《需求分析報告》草稿進行評審，如評審通過，則在稍后由相關干系人簽署，如評審不通過則重新修改，直至內部評審通過。

編寫及發出《需求分析報告確認通知》。項目組編寫《需求分析報告確認通知》，發給相關干系人，確定進行需求確認的相關事宜，告之相關部門及人員安排好工作，準時參與需求確認工作，為順利完成需求確認工作做準備。

相關干系人是否確認《需求分析報告》。如果相關干系人確認，并簽署了《需求分析報告》，則需求調研階段工作結束，進行后續的軟件功能實現的工作；如沒有確認，則進一步進行調研、分析，直至相關干系人最終確認并簽署《需求分析報告》。雙方簽署了《需求分析報告》，需求調研工作結束之后，如果相關干系人提出新的需求或是變更已有的需求，則執行需求新增及變更流程。

5.4.3軟件功能實現確認階段  

此階段的主要工作是實施人員根據需求調研階段確認的《需求調研分析手冊》中的相關干系人需求內容進行具體軟件功能的實現工作。在軟件功能實現的過程中，實施人員將記錄軟件實現的詳細過程。便于公司售后服務之用。每一個實施技術人員必須嚴格按照要求記錄、存檔。按照調研要求的所有功能實現完畢后，實施人員將編制《軟件功能確認表》，將定制好軟件功能待相關干系人確認，相關干系人根據《軟件功能確認表》上的功能逐一確定軟件功能是否達到要求，對不滿足要求的功能，實施人員將會記錄下來并進行功能修改，直到滿足用于要求。

5.4.4數據標準化初裝階段  

此階段的主要工作是實施人員指導相關干系人進行系統標準化資料的準備工作，并對相關干系人進行初裝資料的軟件操作培訓，以便相關干系人能夠及時的將標準資料錄入系統，初裝完成后，實施人員會對資料初裝的情況進行核查，為以后具體業務功能的開展做好基礎。

5.4.5系統培訓階段  

系統培訓階段工作是整個項目實施工作中比較重要的工作，相關干系人對軟件的操作功能是否熟練將直接影響到后面的軟件應用效果，所以相關干系人要對此階段的工作給予足夠的重視。要充分認識培訓的重要性和艱巨性。在項目實施之前對相關干系人的相關人員進行系統和規范的產品培訓是非常必要的，達到讓相關干系人了解項目，最終自己能夠解決使用中的具體的問題。

此階段的培訓工作中將相關干系人參加產品培訓的人員劃分為三個層次：管理層、操作層、系統維護層。對不同層次的相關干系人參加產品培訓人員的培訓內容參見培訓計劃。

5.4.6安裝培訓工作說明  

在系統項目建設完成并通過系統初步驗收后，兩周內完成系統安裝與部署。

完成功能流程培訓，接續再進行系統操作培訓。

由于各節點設備情況不是很一致，需要本公司實施人員逐一調試確認，依實施狀況安排終端操作加強培訓。

5.4.7上線推進方式  

Ø試運行

試運行中，試運行企業可確定企業內部電子申報流程，標準工作操作手冊等事項。本公司實施人員會對新業務不熟練的企業、用戶進行再次培訓與輔導。

Ø工作匯報

周報：上線啟動會議后，本公司實施經理每周發送實施工作進度及需協助問題給各部門的各位領導，以及時溝通與解決問題，確保項目的工作順利。

5.4.8系統安裝測試及試運行階段  

此階段的主要工作是在相關干系人真實環境下，對相關干系人網絡及硬件設備進行測試，對軟件系統進行容量、性能壓力等測試測試及試運行的目的在于確保系統各項功能均能正常使用，并且符合相關干系人簽署的《需求分析報告》中描述的需求，同時把盡可能多的潛在問題在正式運行之前發現并改正；同時目的還在于在正式運行前相關干系人的有關人員能進一步提高操作水平，掌握操作規范。此階段的主要工作內容為：

Ø編制計劃

與相關干系人實施負責人商議具體測試及試運行時間，地點，人員等安排，項目組編制《測試及試運行計劃》。

Ø簽署計劃

相關干系人簽署《測試及試運行計劃》，進一步確認測試及試運行安排。

Ø發測試及試運行通知

在測試及試運行開始前2天，按照簽署的《測試及試運行計劃》，將時間，地點，人員等信息通知相關干系人實施負責人。

Ø搭建環境及數據準備

在試運行開始前搭建好軟件環境、硬件環境、網絡環境、調通線路；檢查軟件、硬件、網絡、線路等各個環節是否有問題。

Ø組織測試及試運行

相關干系人相關各級領導給予全面配合，組織相關人員進行測試及試運行。

提供三個月的試運行，項目組負責擔當指揮，檢查相關干系人員組織情況并給予指導，跟蹤檢查如下情況：

1)跟蹤新資料登錄狀況。

2)觀察業務流程執行狀況。

3)觀察操作人員操作表現。

4)觀察系統運行速度及異常表現。

5)觀察關鍵數據的正確性。

6)及時糾正錯誤操作、對于新發生的問題及時與相關人員溝通，確定解決辦法。

7)測試及試運行總結

測試及試運行完成，總結試運行中設備、軟件的運行情況，總結試運行中業務流程和操作環節的情況，以書面總結形式將測試及試運行結果通知相關負責人。

5.4.9測試計劃  

我司將模擬預期的系統運轉進行性能測試，作為運轉測試程序的一個部分，按照業主要求，驗收總調試內容包括：

Ø各個業務功能點都必須保證確切地完成設計功能，并且考慮極端并發用戶的測試；

Ø按照業務流程順序，模擬正常業務運行情況；

Ø模擬主機系統的故障；

Ø模擬網絡通訊故障；

Ø聯機的安全測試，模擬非法訪問。

5.4.10軟件配置復查  

驗收測試的另一個重要內容是軟件配置復查。復查的目的是保證軟件配置的所有成分都齊全，各方面的質量都符合要求，各技術文檔與程序一致，具有維護階段所必須的細節。在驗收過程中，我司將確保用戶操作指南等手冊的完整性和準確性。

5.4.11系統交接階段  

此階段是項目實施的最后一個階段，主要工作是項目組向相關干系人移交項目，包括項目、項目實施過程中所生成的各種文檔，并簽署整個項目的《售后服務協議》，項目將進入售后服務階段。

項目組還需要讓相關干系人填寫《相關干系人滿意度調查表》，對實施人員的整個項目實施情況進行評價，將聽取相關干系人的意見，在今后的項目實施管理中進行加強和改進。

5.5.1進度報告  

每周周一向業主提交進度報告，接受業主的監督；

5.5.2技術協調會  

每周與業主舉行一次技術協調會，討論協調項目中可能發生的技術問題、應用問題等；

5.5.3項目聯絡會  

在項目進行過程中，與業主、項目監理就各工作節點的設計方案、進度計劃、實施情況等項內容進行確認檢查，對影響項目進程的有關事項進行協調處理。

5.5.4項目監理會  

與業主、項目監理緊密配合，對項目的每一階段進程進行認真仔細的質量檢驗。在業主與項目監理對本階段工程質量認可的情況下，才繼續下一段的工作。

5.6.1完成項目總體建設規劃  

提供業務細化方案、總體系統設計、項目管理方案、工程實施計劃、安全體系和質量保障計劃、其他與本項目相關的規劃設計文檔。

5.6.2協助硬件設備和系統環境選型  

協助業主進行主機設備、存儲設備、網絡設備、安全設備等全部設備的性能指標定義，提供設備或提供清單。

5.6.3提供細致確認的信息化需求  

對相關物流業務實體工程建設提出設備、網絡布線、電源等信息化需求。在系統開發前的需求調研，配合需求調研人員，盡可能細化需求，理清業務流程，并在需求調研結束前配合最終確認需求。

5.6.4協助硬件系統實施  

協助監管及驗收主機設備、存儲設備、網絡設備、安全設備等部署、驗證、調試及硬件服務。

5.6.5系統軟件部署集成  

協助監管及驗收操作系統軟件、數據庫軟件、中間件等等的安裝、部署、調試及軟件服務。

5.6.6應用軟件組織實施  

提出整個項目應用技術解決方案。包括邊界條件、對象、數據流、處理要求、整個應用體系架構及其分解和關聯的描述，以及整個系統資源的整合、分配和使用。各分包商在項目總集成商設計、規定的資源和技術要求上完成其界定的應用功能/模塊（含源代碼、可執行模塊、技術文檔和自測報告）。協調組織整合各應用子系統數據庫結構及中間件應用部署。

5.6.7系統聯網集成測試  

協調各分包商完成各自系統的安裝、調試工程，進行物流信息系統聯網調試和系統試運行。在系統試運行期，總集成商會同各分包商進行技術支持及維護。

公司將和貴廠項目負責人、技術人員一起，對全系統進行各項測試，測試驗收報告將作為整個工程驗收的重要文件憑證之一。

測試合格后，我們將認為系統已經完成安裝、調試工作，對相關系統操作員、管理員等進行點對點、分步培訓，培訓完成后系統可以進入試運行階段，開通試運行，試運行期間由分廠技術人員做好網絡運行日志，以備竣工驗收使用。

項目驗收后提供相應的系統設計方案、測試大綱及報告、軟件安裝介質、以及授權文件、軟件使用說明書燈。