生產企業工廠導入MES管理系統后能否降低生產成本？天心天思助力企業信息化，智慧化

當前，很多制造企業實施MES系統，希望能夠提高工廠生產效率，降低整體成本，實現透明化管理，那么，MES系統導入以后到底能不能降低成本呢？

能否降低成本的關鍵不在于MES系統本身，而在于制造企業的管理模式和管理能力能否適應MES系統。

為什么要這樣說？因為在MES系統導入之前，一般生產型企業車間管理模式主要有2種，第一種為紙質條件下的規范化流程管理。

舉個例子，比如某臺設備發生故障，在紙質條件下，先填寫《設備保修單》→交設備部門領導派單→設備維修→設備維修結束→找設備承擔部門主管簽字確認→交設備部門領導簽字確認→交設備專員或自己在設備電子臺賬上進行手工輸入。

可以想象一下，從設備發生故障到這件事情真正反映到電子臺賬上至少需要1天時間，除非是比較重大的設備故障或者影響到交貨的設備故障，一般這種信息企業領導是無法及時了解的。

但MES系統導入以后，只要安裝的功能模塊發揮作用，一旦發生設備故障信息，在第一時間就會發送消息到相關部門或崗位或人員共享，不需要走一系列的審批流程，設備部門就會及時安排有時間人員前往處置。

您也許會想，這不是明顯簡化了流程，提高了效率嗎？這里有一個關鍵前提，就是有時間的人員。

如果想確保設備部門常備有時間的人員，要不就是車間設備故障率非常低（那就意味著日常維護支付得到保證或者設備相對比較新）、要不就是設備備品備件或備用機備的比較充足（那就意味著日常設備備品備件資金和場地得到保證）、要不就是有超過故障發生時間的人員儲備（那就意味著會出現設備人員的超額配置），那一項不意味著需要增加成本。

如果不投入這些成本，數據會很快反映到主管和領導那邊，將會被“重點關照”。因此，那些本身現場問題一大堆，靠著時間慢慢騰挪處置并向企業高層隱瞞的車間來說，導入MES系統意味著暴露車間真實情況，意味著壓力、負荷和成本。

第二種，完全是靠著信任“一些大師傅”來自主協調應對的。比如某臺設備發生故障，一個電話給大師傅→大師傅根據設備情況進行判斷和維修→臨時恢復生產使用→后面根據領導指示或者自己的記憶力請購部件→沒記錄、沒有數據，都在大師傅的腦子里。

問題來了，MES系統導入以后，這種自主性被打破了，真實的數據呈現了，改善課題出來了，大師傅開始作妖了。既要保證自己的唯一性，又要把數據搞得好看點，除了各種作妖，還能怎么辦。

因此，你會發現，MES系統導入后，問題還是存在、人員還是不夠、扯皮情況更多，怎么可能降低成本。

所以，MES系統導入意味著數據反饋的及時性和準確性，也意味著問題暴露得更多、更快、更廣。如有沒有建立一個與MES系統相適應的管理組織，問題暴露的越多、越快、越廣，企業內耗越多、時間效率越低、運營成本越高。

當然，MES系統是可以大幅度降低成本的有效工具，關鍵是能否正視所暴露的問題，搭建有效的管理團隊，不斷優化和改善，同時提升數據管理的顆粒度，那么降低成本就是水到渠成的事情。

根據我們多年的實施經驗，在導入MES系統第一階段（1~2年左右時間）是不斷暴露問題、解決問題、鍛煉團隊的時期；第二階段（第3~4年左右時間）是不斷推進、落實、驗證各項針對性改善的時期；第三階段（第5~7年左右時間）不斷導入少人化、無人化設備以及MES和MES相關聯系統進一步優化提升的時期。

第一階段，是增加成本的時期，第二階段是降低成本的時期，第三階段是增加投資的時期。一般導入MES系統的第3個年頭開始通過減少時間浪費，提高產量，減少用工人數，實現運營成本的降低，在第4個年頭實現計劃的投資回報率。

所以，MES系統能不能降低成本，不在于MES系統工具本身，而在于企業在導入MES系統之前有沒有真正摸清車間的管理現狀？有沒有設置好能夠推動現場改善的組織？有沒有準備好為了解決車間問題的持續投資？